W ślad za planami marki Volkswagen dotyczącymi ofensywy na płaszczyźnie elektromobilności, zakład produkcyjny w Zwickau zamienia się właśnie w największą, najbardziej wydajną i najbardziej ekologiczną fabrykę elektrycznych aut w Europie.

Jeszcze w 2019 roku z taśm fabryki Volkswagena w Zwickau zjadą pierwsze modele z rodziny ID. wyposażone wyłącznie w elektryczny napęd. Na początek będzie to ID.3. Gdy w 2021 roku zakończy się rozbudowa, zakład będzie produkować rocznie 330.000 elektrycznych samochodów. Powstawać będzie tu wtedy sześć modeli należących do trzech marek koncernu: Volkswagena, Audi i Seata. Łącznie w tę bardzo nowoczesną fabrykę w Saksonii koncern zainwestuje 1,2 miliarda euro.

W czasach NRD produkowano tu legendarnego Trabanta 1.1. Od ponownego otwarcia fabryki przez Volkswagena w 1990 roku jej bramy opuściło ponad 5,5 miliona aut, głównie Volkswagenów Golfów, Golfów Variantów i Passatów. Fabryka ma powierzchnię ponad 1,8 miliona metrów kwadratowych (odpowiada to 252 boiskom do piłki nożnej), z tego 1,4 miliona metrów jest zabudowane. Do połowy 2018 roku produkowano tutaj Passata, dzisiaj są to Golf i Golf Variant. Późną jesienią zostanie uruchomiona produkcja ID.3; równocześnie z nim, jeszcze do połowy 2020 roku, z taśm będzie zjeżdżał Golf Variant.

1.500 pojazdów każdego dnia

Elektryczne auta będą produkowane w Zwickau w sposób zapewniający najwyższą efektywność i w warunkach zgodnych z zasadami zrównoważonego rozwoju. Maksymalna wydajność zakładu zostanie zwiększona z dzisiejszych 1.350 samochodów do 1.500 dziennie. A ponieważ liczba modeli wzrośnie z trzech do sześciu, załodze z pewnością nie grozi bezrobocie – i to mimo że produkcja aut elektrycznych jest łatwiejsza, niż spalinowych.

Przebudowę zakładu rozpoczęto w lecie 2018 roku od modernizacji linii produkcyjnych. Po zakończeniu wakacyjnej przerwy, w sierpniu do rozpoczęcia produkcji modelu ID.3 będzie gotowa pierwsza z dwóch linii montażowych. W tym celu zmodernizowano i odnowiono dział produkcji karoserii, lakiernię, dział montażu oraz infrastrukturę; do produkcji elektrycznych aut trzeba było przystosować między innymi infrastrukturę transportową wewnątrz zakładu.

Grupa Volkswagen całkowicie zmienia przeznaczenie hal fabryki w Zwickau lub je przebudowuje. Łącznie w tę bardzo nowoczesną fabrykę w Saksonii koncern zainwestuje 1,2 miliarda euro

Druga linia w fabryce w Zwickau według tych samych zasad zostanie przygotowana do końca 2020 roku i jeszcze w tym samym roku rozpocznie się na niej produkcja. Podczas przebudowy zostanie wykorzystanych 9.000 ton stali, powstaną hale o powierzchni 50.000 metrów kwadratowych, zainstalowanych zostanie 1.625 robotów. W przebudowie uczestniczy 50 firm partnerskich. Wiele dotychczasowych urządzeń będzie nadal wykorzystywanych, także w innych fabrykach koncernu.

Ingolf Keller wraz z kolegami mają jeden cel: uczynić fabrykę w Zwickau neutralną pod względem emisji CO₂

Ingolf Keller, szef działu zaopatrzenia w fabryce w Zwickau, zna dokładny plan modernizacji zakładu. Wszystko, co pracownicy i zewnętrzni partnerzy planowali przez kilka miesięcy i co powstanie w najbliższych latach jest podporządkowane jednemu celowi: temu, by fabryka emitowała jak najmniej dwutlenku węgla.

W tym celu uruchomiono pięć większych projektów:

1. Ekologiczny prąd. Zakład w Zwickau jest zaopatrywany w energię elektryczną przez elektrownię Volkswagena (Volkswagen Kraftwerks GmbH). Od kilku lat oferuje ona prąd ze źródeł odnawialnych, produkowany w elektrowniach wodnych, wiatrowych i z wykorzystaniem paneli słonecznych. Energia ta ma certyfikat Urzędu Nadzoru Technicznego (TÜV). Nawet jeśli jej cena jest nieco wyższa, Volkswagen Sachsen (Saksonia) z fabrykami w Zwickau, Dreźnie i Chemnitz od kwietnia 2017 roku korzysta właśnie z takiego prądu. „Jego produkcja nie powoduje emisji CO₂ i przyczynia się do osiągnięcia przez nas celu, jakim jest uczynienie z Zwickau „Think Blue Factory” – wyjaśnia Keller. Liczby są imponujące – każdego roku tylko fabryka w Zwickau dzięki prądowi ze źródeł odnawialnych emituje o 106 ton mniej dwutlenku węgla. W tej chwili prąd ten pokrywa 50 procent potrzeb zakładu, pozostałe 50 procent fabryka wytwarza we własnym bloku energetycznym. Jest on zasilany gazem ziemnym, co znacznie mniej obciąża środowisko niż spalanie węgla. Własna elektrownia ma też drugą wielką zaletę – niejako przy okazji pokrywa 70 procent zapotrzebowania fabryki na ciepło. „Gdybyśmy wykorzystywali gaz tylko do ogrzewania, nie osiągnęlibyśmy tak wysokiego stopnia efektywności, a emisja dwutlenku węgla byłaby znacznie większa” – przyznaje Ingolf Keller.

2. Nowe oraz przebudowywane hale powstają zgodnie z najnowszymi przepisami dotyczącymi oszczędności energii (izolacja, okna, mury). Zależnie od przeznaczenia do ich funkcjonowania potrzeba mniej energii, wody lub ciepła. Ponadto co miesiąc odbywają się spotkania poświęcone dalszemu zmniejszeniu zużycia mediów. Na przykład instalację zaopatrzenia w wodę zmodyfikowano tak, by używać mniej świeżej, a w większym stopniu korzystać z wody pochodzącej z recyklingu. Inny przykład: na czas weekendu wyłącza się wszystkie urządzenia hydrauliczne. Z dobrym skutkiem, bo zużywa się teraz tylko 20 procent prądu potrzebnego w zwykły dzień tygodnia – to bardzo dobry współczynnik w skali całego koncernu.

3. Do produkcji potrzeba dużej ilości gazu ziemnego. Temperaturę gazu wykorzystywanego do obróbki termicznej lakieru udało się tak zoptymalizować, by z jednej strony była odpowiednio wysoka zapewniając odpowiednią jakość lakieru, z drugiej zaś, by nie emitować zbyt wielu szkodliwych substancji.

4. Nowe hale wyposażono wyłącznie w wentylatory i pompy o regulowanym przepływie. Wprawdzie są one droższe niż urządzenia stosowane dotąd, bo dostosowują przepływ do potrzeb w danej chwili, ale mają minimalne zapotrzebowanie na prąd.

5. I na koniec liczne sprężarki powietrza: także one zostały niedawno zoptymalizowane pod kątem zużycia energii, przez co przyczyniają się do znacznego ograniczenia emisji dwutlenku węgla.

Oszczędność emisji CO₂ może być odczytywana przez każdego pracownika każdego dnia

„Gdy w 2020 roku zakończy się przebudowa, będziemy się starać dla naszej fabryki o certyfikat renomowanego „Niemieckiego Towarzystwa na Rzecz Budownictwa Zgodnego z Zasadami Zrównoważonego Rozwoju” – informuje Ingolf Keller.

Ale już teraz, wraz z rozpoczęciem produkcji ID.3, zakład w Zwickau działa w sposób neutralny z punktu widzenia bilansu CO₂. Keller: „Gaz ziemny, którego nie pozyskujemy na razie w sposób wolny od emisji dwutlenku węgla, od razu rekompensujemy angażując się w projekty, które mają na celu ochronę środowiska”.

W przyszłości Volkswagen zamierza kupować wyłącznie gaz pozyskiwany w sposób, który nie powoduje wydzielania dwutlenku węgla. Jednak dzisiaj na rynku nie ma wystarczająco dużo takiego gazu. Jeśli za kilka lat oferta będzie bogatsza, zakład w Zwickau stanie się całkowicie neutralny pod względem CO₂ – i to bez konieczności angażowania się w projekty, które mają na celu ochronę środowiska.

Źródło: Volkswagen