Strona poświęcona motoryzacji

W zakładzie w Böllinger Höfe pasja spotyka precyzję, innowacyjność i zrównoważony rozwój. Tam właśnie rozpoczyna się seryjna produkcja w pełni elektrycznego Audi e-tron GT. Najwyższe osiągi samochodu i świadomość ekologiczna idą tu w parze. Dzięki energii elektrycznej w stu procentach pozyskiwanej ekologicznie i dzięki ciepłu pochodzącemu ze źródeł odnawialnych, produkcja tego modelu jest neutralna pod względem emisji dwutlenku węgla. Oszczędzająca zasoby produkcja pojazdu zakłada również, że nie wykorzystuje się w niej papieru i opakowań, aluminium i polimery przetwarzane są w zamkniętych obiegach, a produkcja została zaplanowana bez budowania fizycznych prototypów.

W fabryce w Neckarsulm rozpoczyna się seryjna produkcja Audi e-tron GT – najmocniejszego elektrycznego modelu spod znaku czterech pierścieni. Procesy produkcyjne w zakładzie Audi w Böllinger Höfe są w równym stopniu unikalne, co sam samochód. Nigdy wcześniej, żaden inny model Audi nie został tak szybko przygotowany do produkcji seryjnej. „Audi e-tron GT, ten w pełni elektryczny, ale jednocześnie bardzo sportowy samochód, doskonale pasuje do gamy modeli wytwarzanych w Neckarsulm, a najbardziej właśnie do zakładu aut sportowych w Böllinger Höfe” – mówi dyrektor tego zakładu Helmut Stettner. To, że produkcja seryjna pomimo pandemii mogła zostać uruchomiona na czas, jest wynikiem połączonych kompetencji i doskonałej pracy zespołowej.

Fabryka Audi w Neckarsulm już wcześniej była miejscem, w którym koncentrowano się na hybrydach typu plug-in. To stąd wyjeżdżają nowe A6, A7 i A8 w wersjach typu plug-in i mild hybrid. „Rozpoczynamy produkcję Audi e-tron GT – pierwszego w pełni elektrycznego Audi, które wyjedzie z niemieckiego zakładu produkcyjnego. Tym samym stawiamy kolejny gigantyczny krok w przyszłość” – dodaje Stettner.

Produkcja Audi e-tron GT neutralna pod względem emisji dwutlenku węgla

Nie tylko koncepcja w pełni elektrycznego napędu tego Gran Turismo jest zrównoważona środowiskowo. Cały proces produkcji w Böllinger Höfe jest neutralny pod względem emisji dwutlenku węgla. Na początku 2020 roku, cała fabryka w Neckarsulm zaczęła korzystać wyłącznie z energii ekologicznej. Ciepło potrzebne do produkcji w Bölllinger Höfe jest dostarczane przez elektrociepłownię opalaną biogazem. By zrównoważyć emisje, których obecnie nie można uniknąć nawet przy wykorzystaniu odnawialnych źródeł energii, Audi wykorzystuje kredyty węglowe z certyfikowanych projektów ochrony klimatu.

„Po zakładach w Brukseli i w Győr, Böllinger Höfe jest pierwszym zakładem produkcyjnym Audi w Niemczech, w którym produkcja jest neutralna pod względem emisji dwutlenku węgla. Jest to ważny kamień milowy dla fabryki w Neckarsulm i kolejny krok na naszej drodze do osiągnięcia do roku 2025 neutralności węglowej zakładów produkcyjnych Audi na całym świecie” – podkreśla Peter Kössler, członek zarządu AUDI AG ds. produkcji i logistyki, podsumowując główny cel programu Mission:Zero w Audi.

Program ochrony środowiska w Audi „Mission:Zero”, obejmuje różne działania z zakresu produkcji i logistyki, mające na celu skuteczne i zrównoważone zmniejszenie śladu ekologicznego. Główne punkty programu to dekarbonizacja, efektywne wykorzystanie zasobów, bioróżnorodność i innowacyjne rozwiązania wykorzystania wody.

Zielona logistyka

Na drodze do produkcji neutralnej pod względem emisji dwutlenku węgla, Audi przyjmuje spójne podejście i bierze pod uwagę cały łańcuch wartości. Logistyka jest zatem tak samo ważna jak sama produkcja pojazdów. Przykłady: Cały ruch kolejowy w zakładzie w Neckarsulm jest neutralny dla klimatu. Do manewrowania między placem załadunku na wagony, a terenem zakładu, używane są różne lokomotywy z napędem na sprężony gaz ziemny (CNG). Z inicjatywy ekspertów Audi, kluczowy przewoźnik do transportu drogowego wykorzystuje samochody ciężarowe zasilane biometanem. Dwa samochody ciężarowe zasilane LNG (skroplony gaz ziemny) są z kolei używane do dostarczania części na większe odległości na terenie zakładu. Kolejny taki samochód ma zostać dodany do tej floty do końca roku. Każdy z nich, w porównaniu z tradycyjnymi ciężarówkami z silnikiem wysokoprężnym, zmniejsza emisję CO2 nawet o 20 procent, a tlenków azotu o około 85 procent.

Zamknięte obiegi chronią środowisko

Również bezpośrednio na terenie fabryki chroni się ważne zasoby, a surowce poddawane są recyklingowi. Najlepszym tego przykładem jest „Zamknięty Obieg Aluminium”. Nazwa ta i sam projekt odnosi się do zamkniętego łańcucha recyklingu ścinków blachy aluminiowej tworzących się np. podczas produkcji ramy bocznej dla Audi e-tron GT w zakładzie w Neckarsulm. Rama ta kształtuje wyraźne barki nad nadkolami, a co za tym idzie również niezwykle charakterystyczne blistry quattro tego samochodu. Przy ekstremalnej głębokości ciągnienia rzędu 35 centymetrów pomiędzy najwyższym i najniższym punktem, wykorzystuje się tu wszystkie możliwości techniczne odnoszące się do wymagającej obróbki aluminium. Dzięki Zamkniętemu Obiegowi Aluminium, zwracając ścinki blachy aluminiowej do dostawcy tego materiału, gdzie są one poddawane recyklingowi, a następnie ponownie wykorzystywane w Audi, zakład oszczędza kilka tysięcy ton metrycznych emisji CO2 rocznie.

Ekologiczne myślenie nie kończy się tylko na aluminium. Motto Audi dotyczące recyklingu polimerów brzmi: „zamieniając stare w nowe”. W ramach trwającego obecnie projektu pilotażowego, odpady polimerowe z montażu A6 i A7 są sortowane jednorodnie, rozdrabniane, a następnie przetwarzane na specjalne włókna. Włókna te są w dalszej kolejności wykorzystywane w drukarkach 3D w procesie produkcyjnym. Wewnętrzny zespół drukujący w 3D w Böllinger Höfe, specjalizuje się w wytwarzaniu szerokiej gamy pomocy montażowych, precyzyjnie dostosowanych do wymagań pracowników. Ponad 100 z nich jest wykorzystywanych w produkcji Audi e-tron GT. Celem projektu recyklingu jest stworzenie idealnego obiegu zamkniętego polimerów.

Systematyczna ochrona zasobów

Zamknięte obiegi nie są jedynym podejściem do ochrony surowców w Audi. e-tron GT jest pierwszym Audi, którego produkcja została zaplanowana bez użycia jakichkolwiek fizycznych prototypów. Wszystkie sekwencje montażowe zostały przetestowane wirtualnie, przy użyciu oprogramowania opracowanego we własnym zakresie i aplikacji wirtualnej rzeczywistości, które obecnie są z powodzeniem wykorzystywane w praktyce, w produkcji seryjnej. Niektóre ze specjalnych pojemników do transportu delikatnych części zostały również zaprojektowane bez użycia prototypów – wirtualnie. W ten sposób oszczędza się nie tylko materiał, z którego wykonany jest taki pojemnik, w tym wypadku metal, ale także opakowania chroniące części. Słowa kluczowe: ograniczenie odpadów i zużycia papieru. Procesy produkcji nadwozia i montażu są już teraz w dużej mierze pozbawione używania papieru. Zaoszczędzić papier pozwalają również nowe projekty, takie jak aplikacja używana przy konserwacji i naprawach maszyn, która eliminuje konieczność stosowania konwencjonalnych, pisemnych zapisów. Pion logistyki testuje etykiety cyfrowe, które zastąpią papierowe naklejki na półkach z pojemnikami na części. Są one nie tylko niezwykle energooszczędne, ale także mogą być łatwo przeprogramowane w przypadku zmian. To ich kluczowa zaleta w porównaniu z konwencjonalnymi etykietami jednorazowymi. Zespół projektowy Audi współpracuje też z dostawcami nad dodatkowymi rozwiązaniami mającymi na celu systematyczne ograniczanie ilości opakowań, a tym samym odpadów.

Doskonałe połączenie inteligentnej fabryki i precyzyjnej, rzemieślniczej roboty

Wysoka jakość, duża wydajność i zamiłowanie do precyzji, zawsze były cechami charakterystycznymi zakładu Böllinger Höfe. Od 2014 roku jest tu produkowane Audi R8. Zakład produkcji samochodów sportowych, który jest częścią fabryki Audi Neckarsulm, został w 2019 r. rozbudowany i zmodernizowany, tak by móc rozpocząć w nim również produkcję Audi e-tron GT. W ten sposób wytwarzane są tu dwa najmocniejsze i najszybsze seryjnie produkowane modele Audi, jakie kiedykolwiek powstały. „Produkcja dwóch zupełnie różnych technicznie samochodów na jednej linii montażowej jest unikalnym rozwiązaniem nawet w ramach całej Grupy” – mówi kierownik produkcji Wolfgang Schanz. „Wdrożenie do produkcji w pełni elektrycznego, czterodrzwiowego coupé, przekształciło Böllinger Höfe w wysoce elastyczny, nowoczesny zakład produkcyjny, który jednak, mimo to, zachowuje swój rzemieślniczy charakter.” Klienci będą mogli składać zamówienia na w pełni elektryczne Gran Turismo wkrótce po jego światowej premierze – na początku przyszłego roku.

Konfiguracji modelu w konfiguratorze na stronie www.audi.pl będzie można dokonać również w I kwartale 2021 roku.

Źródło: Audi

Nowości

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *